汽車制造商面臨著激烈的競爭，他們必須找到削減成本的方法，特別是在電池制造方面。這意味著生產(chǎn)線必須變得更快、更高效。假設制造商已經(jīng)用盡了生產(chǎn)線自動化的所有潛力，那么只有一個方法可以實現(xiàn)這兩個目標了 —— 通過部署更強大的激光器、具有更強的光束整形能力、更復雜的傳感器，以及超精確的動態(tài)焊接加工頭。當然，這也需要大量的工藝知識。

　　在電動汽車當中，電池系統(tǒng)成本占整車成本的比例接近50%，制造過程中的加工質(zhì)量決定了電池的儲電能力和使用壽命，尚拓的激光加工技術能夠提高焊接質(zhì)量和生產(chǎn)效率，減少焊接過程的飛濺，提高電池制造的可靠性、一致性和良品率，提升電動汽車續(xù)航能力。激光焊接技術正在成為新能源汽車及其零部件在生產(chǎn)加工過程中的關鍵性技術，它被譽為“最亮的光，最快的刀，最準的尺”，在可靠性、精度和效率方面都具有突出的優(yōu)勢。
　　以當前比較主流的扁線驅(qū)動電機為例，其涉及的激光工藝包括電機硅鋼片焊接、hairpin扁線的去漆和焊接，以及電機匯流排的焊接。激光的高重復性和高可靠性，能夠保證電機在大批量生產(chǎn)中始終獲得優(yōu)異導電性能。比如在扁銅線去漆工藝中，脈沖激光消融是一種非常經(jīng)濟可靠的工藝方案，與機械工藝（如刨削和銑削）相比，激光加工的去漆效率可以提升80%以上。
　　在車身領域，激光焊接早已威名四方，現(xiàn)如今，靈活、自動化、生產(chǎn)成本低等諸多優(yōu)勢使得激光的應用拓展得更寬，從總成、白車身、到座椅內(nèi)飾等汽車零部件的生產(chǎn)車間，幾乎都能看到激光應用。不管新能源汽車還是傳統(tǒng)燃油車，以能夠同時滿足強度和減重/減薄兩大要求的車身熱成形件為例，目前主機廠和零部件廠商的主流選擇是三維激光切割。

激光焊接設備在鋰電池焊接運用范圍：
　　1、電池防爆閥焊接
　　電池的防爆閥是電池封口板上的薄壁閥體,當電池內(nèi)部壓力超過規(guī)定值時,防爆閥閥體破裂,避免電池爆裂。安全閥結(jié)構巧妙，這道工序?qū)す夂附庸に囈髽O為嚴格。沒有采用連續(xù)激光焊接之前，電池防爆閥的焊接都是采用脈沖激光器焊接，通過焊點與焊點的重疊和覆蓋來實現(xiàn)連續(xù)密封焊接，但焊接效率較低，且密封性相對較差。采用連續(xù)激光焊接可以實現(xiàn)高速高質(zhì)量的焊接，焊接穩(wěn)定性、焊接效率以及良品率都能夠得到保障。
　　2、電池極耳焊接
　　極耳通常分為三種材料，電池的正極使用鋁（Al）材料，負極使用鎳（Ni）材料或銅鍍鎳（Ni-Cu）材料。在動力電池的制造過程中，其中的一個環(huán)節(jié)是將電池極耳與極柱焊接到一起。在二次電池的制作中需要將其與另外一鋁制的安全閥焊接在一起。焊接不僅要保證極耳與極柱之間的可靠連接，而且要求焊縫平滑美觀。
　　3、電池極帶點焊
　　電池極帶使用的材質(zhì)包括純鋁帶、鎳帶、鋁鎳復合帶以及少量的銅帶等。電池極帶的焊接一般使用脈沖焊接機，隨著IPG公司QCW準連續(xù)激光器的出現(xiàn)，其在電池極帶焊接上也得到了廣泛的應用，同時由于其光束質(zhì)量好、焊斑能夠做到很小，其在應對高反射率的鋁帶、銅帶以及窄帶電池極帶（極帶寬度在1.5mm以下）的焊接有著獨特的優(yōu)勢。

　　4、動力電池殼體與蓋板封口焊接
　　動力電池的殼體材料有鋁合金和不銹鋼，其中采用鋁合金的最多，一般為3003鋁合金，也有少數(shù)采用純鋁。不銹鋼是激光焊接性最好的材質(zhì)，無論是脈沖還是連續(xù)激光都能夠獲得外觀和性能良好的焊縫。使用連續(xù)激光器焊接薄殼鋰電池，效率可以提升5~10倍，且外觀效果和密封性更好。因此有逐漸取代脈沖激光器在這個應用領域的趨勢。
　　5、動力電池模組及pack焊接
　　動力電池之間的串并聯(lián)一般通過連接片與單體電池的焊接來完成，正負極材質(zhì)不同，一般有銅和鋁2種材質(zhì)，由于銅和鋁之間采用激光焊接后形成脆性化合物，無法滿足使用要求，通常采用超聲波焊接外，銅和銅、鋁和鋁一般均采用激光焊接。同時，由于銅和鋁傳熱均很快，且對激光反射率非常高，連接片厚度相對較大，因此需要采用較高功率的激光器才能夠?qū)崿F(xiàn)焊接。